精轧机的结构组成有什么？

精轧机的前立辊轧机（F1E）安装在F1精轧机前部，其主要功能是进一步控制带钢宽度。轧机具有一定的宽度控制能力，大侧压能力可达20mm（带材厚度为60mm），大轧制力可达1MN。轧机具有AWC反馈功能、前馈功能和卷取缩颈补偿功能。

F1E立式轧机距F1轧机中心线约2800mm。轧机采用上驱动结构，由两台卧式电机通过减速器与横向驱动轴连接，驱动轧辊。轧辊开口由两个电机通过减速器连接到螺母上，轧辊开口通过螺杆调节。在丝杆端部与立辊轴承箱之间设有AWC油缸，实现带钢宽度的自动控制。

对于我国现有的热轧带钢精轧机，除宝钢1580mm和鞍钢1780mm配备了带AWC功能的立式轧机外，其他热轧带钢机均未配备带AWC的立式轧机。切割飞剪位于粗轧机出口侧，精轧机除鳞箱前面。它的作用是切断进入精轧机的中间带钢坯的低温、形状不良的头尾端，使带钢坯顺利通过精轧机和输出辊道，送入卷取机，防止穿线时轧辊表面产生卡钢和低温头尾辊痕。

滚筒式飞剪通常用于热轧带钢机的切割头飞剪，曲柄式飞剪很少使用。滚筒飞剪可分为三种形式：单面驱动、双面驱动和异步剪切。它们的主要优点是结构简单。可同时安装两对不同形状的剪切刀片，分别切割头部和尾部。曲柄式飞剪的主要优点是剪切刀片垂直切割，剪切厚度范围广，可达80mm厚。缺点是只能安装一对直刃剪。

转鼓飞剪的结构不断改进。开始时，旋转滚筒飞剪由一侧驱动。当时，由于中间坯料厚度较小，材料较软，切割效果良好。随着中间带材毛坯厚度的不断增加和材料强度的提高，单边驱动剪切变形，剪切质量较差。因此，滚筒两侧均采用齿轮传动，这减少了滚筒剪切过程中的变形，提高了剪切质量。异步剪切意味着上下滚筒叶片的线速度不一致，上叶片比下叶片快。

传动装置是将电机扭矩传递至工作辊的机械装置。传动过程如下：电机→ 减速器→ 中间轴→ 齿轮底座→ 传动轴→ 工作辊。减速器一般设置在精轧机的前三台轧机中，减速比一般在1:5至1:1.8之间。精轧机后四台机架通常直接驱动，但少数轧机仍使用减速器。在中国，前三台精轧机的减速比为1:6.85～1:1.97。宝钢2050 mm轧机在F4和F5轧机上仍有减速器，减速比为1.78和1.3。减速器对传动系统的响应速度有影响，应减少带减速器的机架。然而，减速机可以减少主电机的尺寸和数量，减少备件，扩大主电机的共享，降低主电机的成本。因此，带减速器的机架数量应根据具体情况确定。

齿轮座是一种将减速器或主电机提供的单轴扭矩分配给上下工作辊的装置。它由一组直径相同的两个人字齿轮组成，齿轮比为1:1。对于成对的交叉轧机，齿轮座上下齿轮轴的中心线不在同一垂直平面内，并且存在偏转角。近来，也出现了上下工作辊分开的精轧机，没有齿轮架。采用这种驱动方式的精轧机可以实现精轧机的异步轧制。